超细石墨是20世纪70年代发展起来的一种新型石墨材料，主要用于电火花机床的精密加工电极。超细石墨棒作为石墨电极有哪些应用?下面小编给大家说说。
做为电极材料，最先必须导电性传热。在电火花加工中，因为局放，电极与产品工件中间的空隙溫度为2000～3000℃，因而必须电极材料承担高溫。假如电极材料的溶点较低，则不能用高电流量迅速解决，响应速度低，加工成本上升。理论上，钨或钨合金做为电极材料是最好是的。钨电极具备抗压强度高、相对密度高、溶点近3400℃的特性，在电火花加工中钨电极的具体损耗不大。
殊不知，钨电极有两个难题：1，钨难以加工。2，价格比较贵。六十年代刚开始，选用细构造高纯石墨作电火花加工数控车床粗加工用的电极材料;六十年代电火花加工数控车床用的电极材料中，金属复合材料占80%，而石墨材料只占20%。
与铜电极对比，极细高纯石墨电极具备显著的优势。
一种是提升速率，每钟头金属蚀刻的容积被称作响应速度。极细高纯石墨电极的加工速率比铜电极快1.5-3倍。在大电流量标准下可大规模加工。但因为铜电极溶点较低，其加工电流量受限制。
并且，加工后产品工件轮廊的尺寸公差为加工精密度，与电极材料是不是耐损耗息息相关。电火花加工时，电极材料有多种损耗;如容积损耗、内孔损耗、侧边损耗和角部损耗，4种损耗中，角部损耗较大 ，角部损耗尺寸决策电极的使用期。因为最后加工轮是由电极角部和边沿的电极损耗决策的，假如电极最欠缺的一部分可以合理地抵御损耗，则电极的使用寿命最多。
极细石墨棒的溶点比铜高2000℃，极细石墨棒的抗压强度要高过铜的抗压强度，解决时的角损害不大，这就代表着极细高纯石墨的使用期长，加工成本费小于铜电极。
次之是可开展高宽比细致的加工，13×13mm的极细石墨棒上能够钻2813个直徑0.02mm的孔，孔与孔中间距离0.05mm，而抗压强度比极细高纯石墨低的铜，那样的细致加工是束手无策的。
也有，它非常容易加工，极细高纯石墨被做成电极，只有1/3-1/5的铜电极。
最终，极细高纯石墨的线膨胀系数仅为铜的1/4，因而在加工全过程中因为电极的加温，冲压模具的初始设计方案规格始终不变，电极的规格可靠性优良。
